Bearbeitungshandbuch

für voreloxiertes und PVD-beschichtetes (MIRO) Aluminium.

Wir danken Ihnen für das Interesse an unseren Produkten.
Damit die auf modernsten Bandeloxalanlagen und Vakuumbeschichtungsstraßen kontinuierlich veredelten Oberflächen unbeschadet die Fertigungsprozesse überstehen, entstand dieses Nachschlagewerk.
Für Einsteiger ein nützlicher Begleiter, für Profis die Bestätigung der richtigen Verarbeitungsmethode und vielleicht der ein oder andere Tipp.

Schneiden

Bei der Überlegung zum Kauf von Schlagscheren sollte man den verringerten Schneidwinkel, der je nach Dickenbereich unter 2,5° liegen muss, beachten. Wenn nur Aluminium-Bleche bis 0,6 mm geschnitten werden, kann man den Schneidwinkel auf 1° reduzieren. Mit dieser Maßnahme verringert man den Dralleffekt von schmalen Zuschnitten. Die Veränderung des Schneidwinkels verursacht eine höhere Scherkraft. Dadurch sind die vom Maschinenhersteller angegebenen max. Werte für die jeweiligen Materialien und Dicken eingeschränkt. Es sollte auf jeden Fall nur nach Rücksprache mit dem Hersteller eine Änderung der Maschine vorgenommen werden.
Damit bei Dünnblechen die Maßtoleranz auch für Zuschnittbreiten über 150 mm eingehalten wird, kann man mit Auflagezylindern, die während des Abschneidens wieder einfahren, arbeiten. Da sich die sogenannten Aufbauschneiden an dem Schermesser nicht vermeiden lassen und je nach Alu-Legierung verstärkt auftreten können, sollte mit einem dünnen Stahlblech in Zwischenhüben der Aluminiumaufbau vom Schermesser abgeschabt werden. Eine punktuelle Schneidölschmierung ist von Vorteil. Jedoch sollte niemals über das Material verteilt eine Flächenschmierung vorgenommen werden, da je nach Folientyp eine Unterwanderung des Schmierstoffs stattfindet und nach dem Abziehen der Schutzfolie eine aufwendige Reinigung durchgeführt werden muss. Je nach Dauer der Ölbenetzung kann auch der Haftkleber der Schutzfolie in Mitleidenschaft gezogen werden und Flecken auf der Spiegelfläche verursachen.

Für die Betriebsmittel sollte man niedrig legierte Werkzeugstähle verwenden, sowohl für die Stempel als auch für die Schnittplatten. Damit beugt man Aufbauschneiden, die vor allem an legierten Stählen mit einem hohen Chromgehalt innerhalb kurzer Standzeiten entstehen,vor. Der Schnittspalt sollte max. 5% der Materialdicke nicht überschreiten. Für Schnittplatten und Stempel kann man mit Schneidkanten-Beschichtungen, vor allem in Stanzautomaten mit hoher Hubfolge, die Standzeiten entscheidend steigern, so daß der Nachschleifturnus dementsprechend verlängert wird. Die Draht- und Senkerodierflächen an Stempeln und Schnittplatten sollten auch bei geringer Rauhtiefe nochmals mit einer Diamantfeile geebnet bzw. geglättet werden. Als Schmierstoff haben sich verflüchtigende Schmiermittel, die dosiert im Micron-Bereich aufgetragen werden, bewährt. Bei Dauereinsatz des Schmiermittels sollten jedoch mit einer Luftabsaugung die Vorschriften der Arbeitsstättenrichtlinien eingehalten werden. Das Stanzen unserer Produkte, beschichtet mit Schutzfolie, sollte mit der Folienseite nach oben durchgeführt werden. Anderenfalls wird die Schutzfolie nicht mehr exakt abgeschert und verursacht Abdrücke im Werkzeug und bei der Weiterverarbeitung. Bei der Vermittlung von Betriebsmittelherstellern sowie mit Adressen von Beschichtungsfirmen und Spezialschmiermittelherstellern sind wir gerne behilflich.

Biegen

Senkbiegen:
Beim Luftabbug ist darauf zu achten, daß die Größe der U-Matrize mit der zu biegenden Materialdicke und dem Biegewinkel abgestimmt werden muss. Wird z.B. eine zu kleine U-Matrize in Verbindung mit einem Winkel von 90° gewählt, können auf dem Material, trotz Schutzfolienbeschichtung, Abdrücke in Form einer Linie auftreten. Bei einer zu großen U-Matrize können Toleranzprobleme wegen der Rückfederung des Materials die Qualität beeinträchtigen. Beim Biegen mit Kunststoffeinsätzen in U-Matrizen muss die Shore-Härte mit dem zu verformenden Teil abgestimmt werden. Eventuell sollte man bei zu großer Beanspruchung auf Hohlstäbe wechseln. Beim Arbeiten mit V-Matrizen muss eine exakte Abstimmung der Eintauchtiefe erfolgen, um Abdrücke auf der Oberfläche zu vermeiden.
Schwenkbiegen:
Für exakte Biegungen ist diese Biegemethode aufgrund der Klemmung des Materials unmittelbar an der Biegekante bestens geeignet. Der Aufbau des Klemmbalkens läßt jedoch nur bestimmte Biegefolgen und -winkel zu. Außerdem beansprucht diese Biegetechnik wegen der Zyklen (Klemmen, Biegen, Öffnen) mehr Zeit. Auch Rundungen (über ein Rohr gezogen) lassen sich mit dieser Biegeart erreichen.
Parabolikbiegen:
Für Spiegelrastereinzelteile und Reflektoren als Dachspiegel oder Sekundär- bzw. Evolventenreflektoren ist dies die gebräuchlichste Verformungsart. Mit den z. Zt. auf dem Markt angebotenen Spezialbiegemaschinen kann man Parabolikformen ab einem Mindestradius von >35 bis 45 mm, je nach Härte und Dicke des Materials, aufgrund der Abstützung der Transport- und Biegewellen durchführen. Als Gutseite legt man die Konkavform zugrunde. Sollte einmal die Konvexseite als Gutseite verformt werden, müssen Aufrisse an der eloxierten Oberfläche, die unter einem bestimmten Betrachtungswinkel sichtbar sind, in Kauf genommen werden. Mit PVD-beschichteten Oberflächen (MIRO) kann man einer Rißbildung vorbeugen. Auch Parabolikrundungen mit Randversteifung im sogenannten Streck-Biegeverfahren können mit unseren Produkten erreicht werden. Hierbei gibt es jedoch eine Abhängigkeit von Materialhärte, -dicke und Ablaufradien der Reflektorform. In diesem Fall können wir konstruktive Hilfestellungen geben.
Werkzeugbiegen:
Werden Biegungen im Verbund mit anderen Fertigungsoperationen durchgeführt, muss auf die Oberflächenbeschaffenheit der Biegebacken und Biegematrizen wegen des Materialabriebs geachtet werden. In diesen Fällen sollten die Oberflächen der beanspruchten Werkzeugeinsätze badnitriert sein, oder man kann punktuell Kunststoff - bzw. Sintermetalleinsätze vorsehen. Außerdem kann mit verflüchtigenden Schmiermitteln einem Materialaufbau vorgebeugt werden. Für Reflektorteile, bei denen mehrere Biegekanten in Folge mit einem relativ flachen Winkel vorkommen, gibt es die Möglichkeit, mit dem sogenannten Sickenpräge-Biegeverfahren Toleranzen von max. 0,5° pro Biegung zu erreichen. Dabei wird mit einem Biegemesser das Materialgefüge an der Oberfläche verdichtet, ohne visuelle Beeinträchtigung der Spiegelfläche. Außerdem wird die Ebenheit der Flächen von Biegekante zu Biegekante, aufgrund der Konfiguration des Werkzeugober- und -unterteils, garantiert. Für diese Biegetechnik können wir nähere Auskünfte und darüber hinaus Adressen von Betriebsmittelherstellern geben.

Ziehen

Unter Beachtung bestimmter Voraussetzungen, wie z. B. Materialhärte, Materialdicke, Formgebung des Ziehteils, Abstimmung der Ziehradien zur Kontur und vor allem der Einsatz von tiefziehfähiger Schutzfolie, lassen sich mit unseren bandeloxierten und PVD-beschichteten Aluminium-Qualitäten auch Ziehprozesse durchführen. Aufgrund der spröden Eloxalschicht müssen Oberflächenveränderungen, speziell bei dunkel eingefärbtem Aluminium, in Kauf genommen werden. Mit Hilfe von Haltesicken im Ziehwerkzeug oder durch Veränderung der Ziehachse in Abstimmung mit den Druckverhältnissen im Werkzeug, lassen sich gute Ziehergebnisse mit unseren Materialien erreichen. Entscheidend für das Ziehen von bereits veredelten Oberflächen sind die Erfahrungswerte des Betriebsmittelherstellers, die wir Ihnen gerne vermitteln können. Das sogenannte Hydroforming-Ziehen ist aufgrund extremer Verformungen in den meisten Fällen nicht praktikabel und führt zu erheblichen Aufrissen an der Oberfläche.

Prägen

Speziell für Prägeschriften oder Konturenprägungen bei den Schilder- und Emblemherstellern ist unser Material bestens geeignet. Auch mit siebbedruckten Oberflächen kann man Konkav- und Konvexprägungen vornehmen, ohne daß dabei die Farbe abblättert oder störende Eloxalrisse auftreten. Hier sollte aber immer eine Abstimmung der Prägung, z.B. dünne Linien nur mit geringer Materialdicke oder weicherem Material, stattfinden. Auch mit sogenannten Friktionspressen lassen sich Prägungen in eloxiertes und PVD-beschichtetes Aluminium hervorragend einschlagen. Ein großes Augenmerk muss auf die Herstellung der Werkzeuge gelegt werden, da nur mit geeignetem Stahl hohe Standzeiten erzielt werden. Bei der Vermittlung geeigneter Hersteller von Prägeteilen oder Betriebsmittel-Werkzeugen sind wir Ihnen gerne behilflich.

Perforieren

Dieser Fertigungsart kommt aufgrund gestiegener Anforderungen im Leuchtenbau, verbunden mit den direkt - indirekt strahlenden Leuchten auch als Sekundär- und Evolventenspiegel, immer mehr Bedeutung zu. Hier sind es vor allem die Micro-Perforationen im Durchmesserbereich unter 1,2 mm. Entscheidend für ein gleichmäßiges Erscheinungsbild sind präzise gearbeitete Reihenlochwerkzeuge mit einem abgestimmten Schnittspiel von Lochstempel zur Matrize und dem geeigneten Stahl für Aluminium zur Vermeidung von Aufbauschneiden. Ebenso von großer Bedeutung ist das Schmieren der Oberflächen während des Stanzvorgangs. Auch hier haben sich verflüchtigende Schmiermittel in Verbindung mit geeigneter Schutzfolie, die das Unterwandern des Schmiermittels zwischen Schutzfolie und Spiegeloberfläche verhindern, bewährt. Gerne helfen wir Ihnen bei der Vermittlung von Perforationsbetrieben. Wir bieten auch unsere Standardperforationen gemäß Matrixlochung an.

 

Bedrucken

Das meist angewendete Verfahren ist das Siebdrucken mit Lufttrocken- und Einbrennfarben. Bei voreloxierter Oberfläche werden sogenannte Belagsverhinderer in der Endverdichtung eingesetzt, damit die Griffestigkeit der bandveredelten Oberflächen entscheidend verbessert wird. Andererseits ist dieser Zusatz ein Trennmittel, das speziell bei Lufttrockenfarben zu verschlechterter Farbhaftung führt. Darum sollten nur Farben verwendet werden, die die Oberfläche anätzen und damit eine Abriebfestigkeit nach dem vollständigen Aushärten erreichen. Bei Einbrennfarben in Umluftöfen führt eine zu hohe Temperatur zu Eloxalrissen. Diese können bei entsprechender Reduzierung der Temperatur in Verbindung mit einer längeren Einbrenndauer vermieden werden.* In Verbindung mit der Maschenzahl des Siebs sind Liniendrucke mit einer Breite von 0,2 mm möglich und außerdem ist die Farbendicke bestimmbar. Leistungsfähige Betriebe können wir bei Bedarf vermitteln. *Versuchsergebnisse für bestimmte Qualitäten liegen vor.

Laserbearbeitung

Schneiden: Aufgrund der rasanten Weiterentwicklung im Bereich Laserschneiden gibt es jetzt auch die Möglichkeit, bandeloxierte und PVD-beschichtete Aluminium-Oberflächen mit einem Laser zu schneiden. Als geeignet wird ein leistungsstarker CO2-Laser (Kohlendioxid) in Verbindung mit Hochdruck-Gasspülung (mind. 10 bar) eingestuft. Um ein nachträgliches Reinigen der Oberfläche zu vermeiden, bedingt durch das Abheben der Schutzfolie während des Schneidvorgangs bzw. Verschmelzen des Haftklebers der Schutzfolie im Randbereich von ca. 1-2 mm, sollten lasergeeignete Schutzfolien aufkaschiert werden. Infolge der besseren Haftung kann durch Anwärmen z.B. im IR-Ofen das Abziehen nach der Laserbearbeitung erheblich erleichtert werden. Dank der verbesserten Technologie wurden Bearbeitungszeiten erheblich reduziert. Die Temperaturbelastung führt zu keiner Beeinträchtigung der Oberfläche im Schneidbereich. Gerne sind wir bei der Vermittlung von Maschinenherstellern oder geeigneten Lohnbetrieben mit dem entsprechenden Maschinenpark behilflich. Gravieren: Das Beschriften und Gravieren mit Laser ist wegen der hohen Qualität, guter Reproduzierbarkeit, hoher Beschriftungsgeschwindigkeit, berührungsloser Bearbeitung unabhängig von der Oberflächenstruktur, verschleißfreier Beschriftungswerkzeuge und fälschungssicherer Beschriftung auch für unsere bandveredelten Aluminium-Oberflächen (eloxiert oder PVD-beschichtet) bestens anwendbar. Durch die entsprechende Einstellung lassen sich an unseren Erzeugnissen die verschiedensten Schattierungen auf der Oberfläche erzeugen. Beim Laserbeschriften muss die Optimierung der Beschriftungsparameter auf unseren Werkstoff inklusive Veredelung, sowie bei tiefen und breiten Gravuren mit Gratbildung und mit schrägen Kanten bei Schnittgräben, beachtet werden. Zum Standardeinsatz kommen CO2 - und Nd-YAG-Laser. Bei der Vermittlung von Maschinenherstellern bzw. geeigneten Lohnbetrieben sind wir gerne behilflich.

Reinigen

Trotz sorgfältigster Behandlung während der Fertigung und vor allem bei der Montage kann es zu Verschmutzungen durch Schmiermittel oder Fingerabdrücke kommen. Hier eignen sich Vliesstoffe, die speziell für spiegelnde Oberflächen entwickelt wurden, zur Reinigung ohne flüssige Zusätze. Sollte wider Erwarten die Trockenreinigung keinen Erfolg bringen, genügt ein entspanntes Wasser als Vorwäsche und, wie oben beschrieben, eine Trockenreibung mit einem Spezialvliestuch. Generell sollte das flüssige Reinigungsmittel einen pH-neutralen Wert aufweisen. Randbildungen durch Rückstände vermeidet man u.a. durch Verwendung eines frischen, sauberen Tuchs für jeden Wischvorgang. Für die Reinigung verschmutzter Leuchten (z.B. Nikotinablagerungen), bieten spezialisierte Firmen ihre Dienste an. Dabei werden sowohl Verfahren mit als auch ohne Ultraschallunterstützung eingesetzt. Diese spezialisierten Firmen, verfügen über die notwendige Erfahrung, wie Leuchten effektiv und schonend zu reinigen sind.
Wenden Sie sich im Bedarfsfall bitte an uns.

Montage

Bei der Fertigung von Spiegelrastern ist speziell bei matten Oberflächen außer der Walzrichtung die Vorzugsrichtung beim Walzen der Oberfläche zu beachten. Wenn Teile, wie Querlamellen, im Raster gemischt eingesetzt werden, erhält man in der Längsblickrichtung hell-dunkel Zonen. Generell sollte beim Stanzen eine Kennzeichnung, wie eine Facette oder ein zusätzliches Loch vorgesehen werden, als Hilfsmittel beim Montieren. Damit wird das Erscheinungsbild des Spiegelrasters entscheidend verbessert.
Werden für das Zusammenfügen verschiedener Komponenten Laschen zur Befestigung gewählt, sollte beim Umbiegen darauf geachtet werden, daß die Laschen immer zur Lichtseite stehen, damit sich der Gefügeaufriß nicht überträgt und sichtbar wird. Ansonsten sollte man eine montagefreundliche Steckverbindung wählen, da hier keine Veränderungen auf der Spiegelseite auftreten. Zur Montage aller bandeloxierten und PVD-beschichteten Materialien sollten Handschuhe zum Schutz der Oberfläche vor Fingerschweiß getragen werden. Aber auch hier muss rechtzeitig dieser Schutz gewechselt werden, da durch das Hantieren Schmutz angereichert wird, der dann die Oberfläche beschädigen könnte. Spiegelraster und Reflektoren sollten in PE-Folie verschweißt werden, um Verschmutzung und Verstaubung vorzubeugen. Speziell bei längerer Lagerung im Werk oder Zwischenlagerung auf der Baustelle empfehlen wir diese Verpackungsmethode. Es muss jedoch eine Zwangsentlüftung, z.B. durch genadelte PE-Folie gewährleistet sein, damit keine Kondensfeuchtigkeit auf der Spiegelseite entsteht.

Lagerung, Transport

Grundsätzlich haben unsere bandeloxierten und PVD-beschichteten Materialien eine unbegrenzte Lagerbeständigkeit, wenn bestimmte Kriterien wie Dauerfeuchtigkeit, krasse Temperaturunterschiede vor allem in nicht beheizten Räumen und ein ungeschütztes Lagern in Staubräumen vermieden werden. Eine Einschränkung gibt es bei Transport und Einlagerung von Materialien mit Schutzfolie und trockenem Übertragungskleber. Hier wird die Klebkraft der Schutzfolie durch Temperaturunterschiede und vor allem durch das UV-Licht, das für die Aushärtung des Haftklebers auf der Schutzfolie verantwortlich ist, beeinflußt. Dabei kann es zum Aushärten des Schutzfolienklebers kommen und ein Abziehen der Folie nicht mehr möglich sein. Darum sollten alle mit Schutzfolie kaschierten lagernden Materialien und vorgefertigte Halbfabrikate so verpackt werden, daß gegen UV-Licht, auch indirekt durch künstliche Beleuchtung, ein ausreichender Schutz vorhanden ist. In diesem Zusammenhang müssen die Hinweise zur Lagerzeit der Schutzfolienhersteller beachtet werden.